PPAP Production Part Approval Process

 

INTRODUZIONE

Il PPAP è una tecnica che le organizzazioni adottano per ottenere l’approvazione del prodotto e del processo della realizzazione del prodotto, da parte del cliente.

Inizialmente utilizzato dalle industrie automobilistiche e aereospaziali, si applica obbligatoriamente a qualsiasi organizzazione inserita nella catena di fornitura del settore automotive, ma sono numerose le organizzazioni non appartenenti a questo settore che desiderano adottare volontariamente verso la propria supply chain questo metodo di validazione del prodotto e processo per loro maggior tutela e per fornire prodotti di qualità.

In ambito automotive è uno dei principali strumenti in utilizzo, si tratta di uno dei 5 Core Tools: PPAP, FMEA, MSA, SPC, APQP; strumenti che ogni azienda appartenete a questo settore dovrebbe utilizzare per raggiungere e garantire i livelli di qualità richiesti dal mondo automotive e parallelamente dallo standard di riferimento del settore, la norma IATF 16949:2016.

Ciascun Core Tool è presentato e descritto in specifici manuali emessi da AIAG (Automotive Industry Action Group).

Automotive Core Tools

PPAP – PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS

FMEA – FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS: metodologia utilizzata per analizzare in modo preventivo le potenziali criticità di un prodotto o di un processo, nuovo o modificato, analizzando le cause e valutando quali sono gli effetti sull’intero sistema/impianto. Lo scopo è quello di assicurare un’attività di prevenzione delle avarie/guasti per garantire il livello di affidabilità atteso dal cliente.

MSA – MEASUREMENT SYSTEM ANALYSIS: metodo di valutazione della capacità aziendale di tenere sotto controllo i principali processi effettuando misure idonee a garantire la distinzione tra prodotti conformi e non conformi. Definisce l’attività di misura come un processo da tenere sotto controllo statistico e di cui valutare i rischi.

SPC – STATISTICAL PROCESS CONTROL: controllo statistico del processo; è un insieme di strumenti per impostare e risolvere problemi afferenti a diverse aree funzionali dell’azienda. Alla base della metodologia c’è il concetto di variabilità del processo che può essere associata a fenomeni casuali o bene individuabili.

APQP – ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING: metodologia che permette di pianificare e monitorare tutte le fasi del processo di sviluppo prodotto/processo a partire dal lancio dell’iniziativa (kick-off) sino alla validazione del prodotto e processo prima di avviare la produzione in serie.

DEFINIZIONE, SCOPO E BENEFICI DEL PPAP 

Il Production Part Approval Process definisce il processo di approvazione per parti nuove o revisionate o parti prodotte con metodi di produzione nuovi o modificati in modo significativo. Si applica alle parti di produzione nel sito produttivo, con riferimento ai materiali, alle attrezzature, agli strumenti e ai metodi di produzione.

Prevede:

  • l’analisi delle parti di produzione secondo modalità specifiche;
  • l’approvazione da parte del cliente dei risultati delle analisi.

Il PPAP dimostra che i disegni, le specifiche e tutti i requisiti del cliente sono stati compresi e che il processo è capace di produrre parti che li soddisfano e che è in grado di mantenerli in una produzione di serie.

Può essere interpretato come l’atto conclusivo della validazione del prodotto e processo di fornitura.

L’output di questo insieme di attività correlate è dato da una serie di documenti ai quali fa capo un modulo che certifica il tutto, denominato PART SUBMISSION WARRANT (PSW), che il fornitore consegna allo stabilimento cliente insieme alla campionatura del prodotto.

Il PPAP è diviso in 19 punti.

Per il completamento del PPAP è necessario che tutti questi 19 punti (o precisamente quelli che risultano applicabili) vengano soddisfatti.

Il manuale PPAP contiene informazioni dettagliate, linee guida e documenti di esempio utili per il completamento dei requisiti di processo. La presentazione del PPAP risultante fornisce la prova che il fornitore ha soddisfatto o superato i requisiti del cliente e il processo è in grado di riprodurre in modo coerente parti di qualità.

QUANDO FARLO

Un PPAP è richiesto per qualsiasi nuova parte di invio e per l’approvazione di qualsiasi modifica a una parte o processo esistente. Il cliente può richiedere un PPAP in qualsiasi momento durante la vita del prodotto. Ciò richiede che il fornitore debba mantenere un sistema di qualità che sviluppi e documenti tutti i requisiti di una presentazione PPAP in qualsiasi momento.

COME FARLO

Il processo di completamento di una presentazione PPAP è piuttosto complesso. Questo processo dettagliato è una raccolta di elementi chiave che devono essere completati per verificare che il processo di produzione generi un prodotto di qualità. Non tutti gli elementi sono sempre richiesti per una presentazione PPAP. I requisiti specifici del PPAP sono solitamente stabiliti durante il processo di quotatura.

APPROVAZIONE DEL PPAP

I requisiti di invio del PPAP sono normalmente suddivisi in 5 livelli.

A seconda del livello richiesto, il fornitore deve consegnare o garantire la disponibilità al cliente di un certo tipo di documentazione.

  • LIVELLO 1 Part Submission Warrant (PSW) inviata solo al cliente, per i pezzi che hanno requisiti estetici anche l’Appearance(AAR);
  • LIVELLO 2 – PSW con la campionatura del prodotto e una parte limitata della documentazione di supporto;
  • LIVELLO 3 – PSW con la campionatura e la documentazione di supporto completa;
  • LIVELLO 4 – PSW e quanto espressamente richiesto dal cliente;
  • LIVELLO 5 – PSW con la campionatura del prodotto e documentazione di supporto completo disponibile per la revisione presso la sede di produzione del fornitore.

Il fornitore deve utilizzare il livello 3 come livello di default a meno di differenti disposizioni del cliente.

Un fornitore di materie prime deve utilizzare il livello 1 come livello di default, anche in questo caso a meno di differenti disposizioni del cliente.

Il cliente identificherà il livello di presentazione da usare per ciascun fornitore o abbinamento fornitore/componente.

Per clienti diversi possono assegnare diversi livelli di presentazione allo stesso abbinamento fornitore/componente.

A fronte della presentazione della documentazione e della campionatura al cliente il PPAP ha tre tipi di esito:

Full Approval:indica che i particolari o i materiali soddisfano tutti i requisiti e le specifiche del cliente.

Interim Approval: rilascia i requisiti per la spedizione del prodotto o del materiale per la produzione sulla base di un limitato quantitativo di pezzi o di un determinato periodo di tempo. L’Interim Approval sarà concesso quando il fornitore ha chiaramente individuato la causa radice delle non conformità che impediscono l’approvazione e ha preparato un piano di azioni per l’approvazione ad interim concordato con il cliente. È richiesta la ripresentazione per ottenere il Full Approval.

Rejected: indica che la campionatura, il lotto di produzione dal quale è stata prelevata e la documentazione di accompagnamento non soddisfano i requisiti del cliente.

ELEMENTI PPAP

  1. Disegni del Prodotto Vendibile – il fornitore deve avere tutti i disegni necessari per la realizzazione del prodotto vendibile, inclusi i disegni dei componenti.
  2. Documenti di Modifica del Progetto (se esistenti) – il fornitore deve avere qualunque tipo di documento autorizzato di modifica al progetto non ancora recepito dal disegno ma incorporato nel prodotto e/o nell’attrezzatura.
  3. Approvazione dell’Ingegneria del Cliente (se richiesta)– quando specificato dal progetto, il fornitore deve avere evidenza dell’approvazione dell’Ingegneria del cliente.
  4. FMEA di Progetto (se il fornitore è responsabile del progetto) – il fornitore deve avere una FMEA di progetto sviluppata in accordo ai requisiti della norma IATF 16949:2016 per le parti e i materiali per i quali ha la responsabilità del progetto.
  5. Diagrammi di Flusso di Processo – il fornitore deve avere un diagramma di flusso che descriva chiaramente i passi produttivi e la loro sequenza appropriata e soddisfi i bisogni, i requisiti e le attese specificate dal cliente.
  6. FMEA di Processo – il fornitore deve avere una FMEA di processo sviluppata in accordo ai requisiti della norma IATF 16949:2016.
  7. Rilievi Dimensionali – Il fornitore deve dare evidenza che le verifiche dimensionali richieste dal disegno e dal Control Plansiano state completate e che i risultati siano conformi ai requisiti specificati. Il fornitore deve possedere i rilievi dimensionali dei prodotti provenienti da ciascun processo produttivo specifico; deve indicare la data del disegno, l’esponente di modifica e qualunque tipo di documento autorizzato di modifica al progetto non ancora recepito dal disegno secondo il quale è stato realizzato il prodotto. Il fornitore deve identificare una delle parti prodotte come Campione Master”. Deve, infine, registrare numero e data del disegno, esponente di modifica, nome del fornitore su tutti i documenti ausiliari.
  1. Risultati delle Prove di Prestazione e sui Materiali – Il fornitore deve avere registrazione dei risultati delle prove sui materiali e/o delle prove di prestazione del prodotto per quelle prove specificate dal progetto.
  2. Studio Iniziale di Processo: Il livello delle capability iniziali di processo, per tutte le caratteristiche critiche identificate sia dal fornitore che dal cliente, deve essere determinato accettabile prima della presentazione del PPAP. Il fornitore deve effettuare analisi sul proprio sistema di misura per determinare da che ordine di errore è affetta la misura.Ifornitore deve usare i seguenti criteri di accettabilità nella valutazione dei risultati dello studio dei processi che appaiono stabili:
    • Cpk(Ppk) > 1,67 il processo attualmente soddisfa i requisiti del cliente. Dopo l’approvazione iniziare la produzione e seguire il Control Plan.
    • 1,33 < Cpk(Ppk) < 1,67 il processo è attualmente accettabile, ma può richiedere alcune migliorie. Contattare il cliente e rivedere i risultati dello studio. Potrà essere necessario modificare il Control Plan prima dell’inizio produzione.
    • Cpk(Ppk) < 1,33 – ilprocesso attualmente non soddisfa i requisiti di accettabilità. Contattare la funzione interessata del cliente per una revisione dei risultati dello studio.
  1. Studi di Analisi dei Sistemi di Misura (MSA) – il fornitore deve avere studi di analisi dei sistemi di misura applicabili, es. R&R dei calibri, bias, linearità, stabilità, per tutta l’attrezzatura di misura utilizzata.
  2. Documentazione di Qualificazione del Laboratorio – il fornitore deve avere documentazione di conformità del campo di applicazione del proprio laboratorio alla norma IATF 16949:2016.
  3. Piano di Controllo (Control Plan)– il fornitore deve avere un piano di controllo che definisca tutti i controlli usati per il controllo del processo e sia conforme a quanto richiesto dalla norma.
  4. Part Submission Warrant (PSW)– una volta completate positivamente tutte le misure e le prove, le informazioni devono essere riportate nel PSW. Devono essere compilati PSW separati per ciascun numero di disegno a meno di diverse disposizioni del cliente. Il fornitore deve verificare che tutte le misure e i risultati dei test mostrino la conformità ai requisiti del cliente e che sia disponibile tutta la documentazione richiesta. Il PSW include:
    • Il motivo della presentazione (modifica del progetto, riconvalida annuale, ecc.),
    • Il livello dei documenti presentati al cliente,
    • Dichiarazione di conformità delle parti,
    • Una sezione per qualsiasi spiegazione o commento richiesto,
    • Firma della persona autorizzata dal fornitore insieme alle informazioni di contatto,
    • Un’area per il cliente per indicare la destinazione del PPAP.
  1. Report di Approvazione Estetica, AAR (se applicabile)– devono essere compilati AAR separati per ciascun particolare e/o serie di particolari per i quali è richiesta la presentazione, se il prodotto ha requisiti di estetica sul disegno. Una volta soddisfatti tutti i criteri richiesti, il fornitore deve riportare le informazioni richieste sull’AAR.
  1. Lista dei Requisiti per la Materia Prima (solo per PPAP di materie prime) – va concordata tra il cliente e il fornitore. Tutti i requisiti devono essere completati a meno che non sia specificamente indicato NR (non richiesto) sulla check-list.
  1. Campionatura del Prodotto – il fornitore deve fornire una campionatura del prodotto come richiesto dal cliente e come definito dalla richiesta di presentazione.
  2. Campione Master – il fornitore tratterrà un campione master per lo stesso periodo dei documenti del PPAP, o fino a che non sia prodotto per lo stesso numero di disegno un nuovo campione master per una nuova approvazione, o dove è richiesto un campione master dal progetto, dal control plan o da criteri ispettivi, come riferimento o standard da utilizzare. Il campione master deve essere identificato come tale e deve mostrare la data di approvazione del cliente sul campione stesso.
  1. Mezzi di controllo – se richiesto dal cliente, il fornitore presenterà con il PPAP tutti gli strumenti e i calibri per il controllo dei particolari e dei loro componenti. Il fornitore deve certificare che tutti gli aspetti dei mezzi di controllo si accordano con i requisiti dimensionali del particolare; deve documentare tutte le modifiche al progetto che sono state incorporate nel mezzo di controllo al momento della presentazione. Il fornitore deve provvedere alla manutenzione preventiva di ogni mezzo di controllo per la durata della vita del particolare.
  1. Documenti di Conformità con i Requisiti Specifici del Cliente – il fornitore deve avere registrazione di conformità a tutti i requisiti specifici applicabili del cliente.

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